Toyota fabrica autopartes reciclados de la Hilux con sus propios residuos

El proyecto de Economía circular de Toyota nació en un laboratorio de innovación desarrollado por las áreas de Recursos Humanos y Educación. La idea, era justamente, impulsar la creatividad y el espíritu emprendedor de los colaboradores.

Elegida como de uno de las cinco iniciativas internas dentro de todas las presentadas, el objetivo del programa es migrar del modelo de producción y consumo lineal de la industria hacia un sistema de economía circular y así mitigar la huella ambiental de la operación de Toyota.

"Lo rico del laboratorio fue que había gente de todas las áreas. Así yo, especialista en medio ambiente, comencé a trabajar con ingenieros de producto. Y empezamos a caracterizar tanto los residuos que generamos, como la composición de las partes que queríamos fabricar a partir de esos residuos", cuenta Santiago Sellart, proyect leader del Área de Residuos de Toyota.

La iniciativa, que permite a la automotriz ahorrar u$s 5 por vehículo, unos u$s 150.000 al año, lo que los hace más competitivos para exportar, ya se está compartiendo con otras filiales. 

Fue así que los paneles insonorizantes, que se hacen con un 30% de fibra de algodón, se comenzaron a hacer la indumentaria en desuso de la propia fábrica. "Fuimos a hablar con el proveedor y vimos que él usaba trapos y ropa que podíamos proveer nosotros", explica Sellart.

A la vez, también había gente de posventa que le contó de qué estaba hecho el merchandising de los concesionarios. Nuevamente se habló con los proveedores para ver qué se podía reutilizar.

"Dijimos, saquemos a los proveedores de la zona de confort", agrega el ejecutivo, que cuenta que le decían: "Con lo puristas que son ustedes desde Japón vamos a estar haciendo autopartes de la Hilux con residuos reciclables de la planta". Hoy la pick up tiene cinco eco partes, obviamente homologadas por la matriz. Y seguramente habrá más.

¿Cómo se hacen los productos reciclados con residuos?

El proceso comienza con la clasificación de los residuos industriales en el punto de origen y su identificación con códigos de barra. Posteriormente, por medio de una caracterización exhaustiva, estos materiales se revalorizan como insumos para la fabricación de autopartes de Hilux y el desarrollo de productos de merchandising.

El proyecto tiene tres líneas de acción: 

1) La elaboración de autopartes ecológicas a partir de material reciclado de la planta de Zárate; 

2): el desarrollo de un combustible alternativo, que sustituye al gas natural en industrias de gran consumo como es la hormigonera. "Hoy, nosotros en lugar de ir al tratamiento convencional de quemar y enterrar residuos peligroso estamos desarrollando un combustible que, no solo sustituye a un recurso no renovable, sino que evita el uso de suelo para enterrar residuos y reduce la generación de CO2", detalla Sellart, quien además propuso compartir con la cadena de valor estas soluciones ambientales para la gestión de residuos.

3): Y, la tercera línea, es justamente el merchandising responsable. "Lo que queremos es que nuestro cliente tenga, por un lado, la percepción de que se pueden hacer productos estéticamente lindo y de calidad a partir de residuos; y, por otro, que tengan una opción sustentable de consumo", señala el líder del proyecto.

Por ejemplo, los anteojos tiene una caja hecha con cartón reciclado, un estuche de cubiertas recicladas y los anteojos en sí de plástico de paragolpes.

Esta iniciativa ya logró recuperar material reciclado para la producción de antenas; paneles insonorizantes y de paragolpes. Por otro lado, con plástico reciclado se fabricaron anteojos, armarios, conservadoras y cajas plegables.